天津市康特尔硬质合金工具商贸有限公司

　　金属切削加工中，刀片仅为生产中的一个载体，对刀片使用性能影响为显著的是加工中的切削参数，一组合适的加工参数，可使刀片性能发挥的更加出色，同时避免对刀片质量形成片面判断。只有针对不同刀片槽型特点，匹配合适的加工参数，生产中才能达到事半功倍的效果。1.切削速度，切削速度考验刀片耐磨性，切削速度的高低影响刀片使用寿命，且与刀片使用寿命呈线性趋势，这与切削三要素中进给量、背吃刀量的选用一样，但影响效果更为显著。后两者切削要素，更多的需要依靠生产中调节不同的取值来影响切屑形态使达到一个合理的范围，而几组不同的切削速度直观来分析，可以参考为几组不同的刀尖在比较硬的加工对象上做直线刻划，其中相同时间内滑动远的刀尖呈现出的磨损，这与同种刀片在相同的线速度下使用时间长短意义一样，切削时间越长、线速度越大，所参与切削的路径越长，即刀尖滑行越远。加工70件比加工30件的磨损部位要大得多。

　　生产中要求较大加工效率，提高切削速度是一个直接可行的方向，但切削速度提高，对刀片的耐磨性要求将更高。如果刀片耐磨性未做调整，只加大切削速度，反而会为操作者带来更多的换刀及换刀后辅助作业时间，不仅没有提高加工效率，还使得操作者本来在较为稳定的大批量生产中忙于换刀调机中。试验表面，在一次不锈钢阀杆内螺纹的加工过程中，该工件所使用螺纹刀片型号为16NR14W，阀杆加工部位内螺纹D=19mm,螺纹深度H=14mm，产品规格较小，工件为较难加工的不锈钢材料201，如表1所示，在n=500r/min、vc=30m/min时，切削状态较为稳定，单件加工总工艺时长为1min，一天理论作业加工件数为480（8h）件，一天只需换刀1次；将切削速度调整至vc=47.7m/min(n=800r/min),单件加工时长缩短至0.63min，由于切削速度的提高，刀片磨损加剧，中途换刀达8次，其中换刀尖后也需要多次修改调整刀补，换一次刀尖整体需要增加20min的辅助检测及其他作业时间，理论作业加工件数为508（8h）件。相同时间内加工数量仅仅只比切削速度为30 m/min多出28件，效率上优势并不明显，不但与通过提高切削速度提升效率的初衷相违背，反而因加工速度的提高导致频繁换刀，加大了操作工的作业难度，增大了生产中不稳定因素，刀具材料消耗多，经济不合理。在这种情况下，想要达到更高的加工效率，只能从刀片本身的耐磨性上考虑。